Gyakran mondjuk, hogy a rozsdamentes acél alkatrészeket polírozni kell. Miért kell a rozsdamentes acélt polírozni? A rozsdamentes acél polírozási technológiák közé tartozik a mechanikus polírozás, a kémiai polírozás, az elektrolitikus polírozás, az ultrahangos polírozás, a folyadékpolírozás és a mágneses csiszoló polírozás.
1. Mechanikus polírozás
A mechanikus polírozás egy polírozási módszer, amellyel sima felületet lehet elérni a domború részek levágásával és eltávolításával a polírozás után az anyag felületének plasztikus deformációja miatt. Általában olajkő csíkokat, gyapjúkorongokat, csiszolópapírt stb. használnak. A kézi működtetés a fő módszer. Speciális alkatrészekhez, például forgófelületekhez forgótányérok és egyéb segédszerszámok használhatók. A magas felületminőségi követelményekkel rendelkezők számára ultraprecíziós polírozás használható. A szuperprecíziós polírozáshoz speciális csiszolószerszámokat használnak, amelyeket a csiszolóanyagot tartalmazó polírozófolyadékban a munkadarab felületére préselnek, hogy nagy sebességgel forogjanak. A Ra{0}}.008um felületi érdesség ezzel a technológiával érhető el, amely a legmagasabb a különböző polírozási módszerek közül. Ezt a módszert gyakran használják optikai lencseformákhoz.
2. Kémiai polírozás
A kémiai polírozás célja, hogy az anyagot előnyösen a felületi mikrodomború rész homorú részében oldják fel a kémiai közegben, így sima felületet kapnak. Ennek a módszernek az a fő előnye, hogy nem igényel bonyolult berendezéseket, és bonyolult formájú munkadarabokat is tud polírozni. Sok munkadarabot is tud egyszerre polírozni, nagy hatékonysággal. A kémiai polírozás fő problémája a polírozó oldat elkészítése. A kémiai polírozással kapott felületi érdesség általában 10 um.
3. Elektrolitikus polírozás
Az elektrolitikus polírozás alapelve megegyezik a kémiai polírozáséval, vagyis az anyagfelület kis kiálló részeit szelektíven feloldva a felület sima. A kémiai polírozáshoz képest kiküszöbölheti a katódos reakció hatását, és jobb hatást fejt ki. Az elektrokémiai polírozási folyamat két lépésre oszlik:
(1) The macro leveling solution product diffuses into the electrolyte, and the geometric roughness of the material surface decreases, with Ra>1 um.
(2) Alacsony fényszint, eloxált, javított felületi fényerő, Ra<1um.
4. Ultrahangos polírozás
A munkadarabot a csiszolószuszpenzióba helyezzük és az ultrahangos térben együtt helyezzük el, majd az ultrahang rezgésével a csiszolóanyagot a munkadarab felületén köszörüljük és polírozzuk. Az ultrahangos megmunkálásnak kicsi a makroereje, és nem okoz deformációt a munkadarabban, de nehéz a szerszámok elkészítése és felszerelése. Az ultrahangos megmunkálás kombinálható kémiai vagy elektrokémiai módszerekkel. Az oldatos korrózió és elektrolízis alapján ultrahangos vibrációt alkalmaznak az oldat keverésére, hogy a munkadarab felületén szétválasszák az oldott termékeket, és a felület közelében a korrózió vagy az elektrolit egyenletes legyen; Az ultrahang hullám kavitációs hatása folyadékban is gátolhatja a korróziós folyamatot, ami elősegíti a felület világosodását.
5. Folyékony polírozás
A folyékony polírozás a polírozás célját úgy éri el, hogy a munkadarab felületét nagy sebességgel áramló folyadékkal és az általa szállított csiszolószemcsékkel lemossák. A gyakori módszerek közé tartozik a csiszolósugaras megmunkálás, a folyadéksugaras megmunkálás, a hidrodinamikus csiszolás stb. A hidrodinamikus átlapolást hidraulikus nyomás hajtja, aminek következtében a csiszolószemcséket hordozó folyékony közeg nagy sebességgel oda-vissza áramlik a munkadarab felületén. A közeg főleg speciális, alacsony nyomáson jó folyóképességű vegyületekből (polimerszerű anyagokból) készül, csiszolóanyagokkal keverve, ami lehet szilícium-karbid por is.
6. Mágneses csiszoló polírozás
A mágneses csiszoló polírozás során mágneses csiszolóanyagot használnak csiszolókefe kialakítására mágneses mező hatására a munkadarab csiszolásához. Ez a módszer magas feldolgozási hatékonysággal, jó minőséggel, a feldolgozási feltételek egyszerű ellenőrzésével és jó munkakörülményekkel rendelkezik. Megfelelő csiszolóanyaggal a felületi érdesség elérheti a Ra{0}}.1um-t.
A műanyag öntőforma feldolgozása során alkalmazott polírozás nagyon eltér a más iparágakban szükséges felületi polírozástól. Szigorúan véve a penész polírozást tükörfeldolgozásnak kell nevezni. Nemcsak magával a polírozással szemben támaszt magas követelményeket, hanem a felületi síkság, simaság és geometriai pontosság tekintetében is. Általában a felületi polírozáshoz csak fényes felületre van szükség. A tükörfeldolgozás szabványa négy szintre oszlik: AO{{0}}Ra0.008L m, A1=Ra0,016um , A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Mivel elektrolitikus polírozással, folyadékpolírozással és egyéb módszerekkel nehéz pontosan ellenőrizni az alkatrészek geometriai pontosságát, és a kémiai polírozás, az ultrahangos polírozás, a mágneses csiszoló polírozás és egyéb módszerek felületminősége nem felel meg a követelményeknek, a precíziós formák tükörfeldolgozása főként mechanikus polírozás.