1, Az egyenes állvány ellenőrzése
1. A fogalak és a fogalak szögének vizsgálata: a fog alakjának és a fog alakjának vizsgálatához konkáv konvex egyfog sablont vagy félfog sablont vagy kettős félfog sablont kell használni.
2. A fogvastagság és a horonyszélesség vizsgálata: a fogvastagság és a horonyszélesség közvetlenül ellenőrizhető homorú, domború egyfogú sablonnal, valamint a fogvastagság és a fog felső magassága is mérhető fogvastagság nóniuszos tolómérővel. Ez a fajta nóniuszos féknyereg két egymásra merőleges nóniusznyeregből áll. Jelölési elve és a méretleolvasás módja megegyezik az általános nóniuszos féknyeregével. Használatkor először állítsa be a függőleges vonalzót egy bizonyos magasságba, majd dőljön a végfelület a fog tetejéhez, mozgassa a szintvonalzó nóniuszát, és a karmot finoman érintse meg a fogfelülettel. Ekkor a szintvonalzón a rögzített húrfogvastagság leolvasható.
3. A fogosztás vizsgálata: általában a kettős félfogsablon és a keresztfogsablon használható a fogosztás mérésére. Helyezzen két azonos átmérőjű szabványos hengert a szomszédos két résbe, és mérje meg a két szabványos henger fesztávolságát mikrométerrel, hogy megkapja a fogasléc fogosztásának méretét.
A halmozott menetemelkedési hiba mérése abból áll, hogy két standard hengert helyezünk a mérendő fogak számának réseibe, megmérjük a két standard henger fesztávolságát, és kivonjuk egy standard henger átmérőjét, hogy megkapjuk a fogosztás emelkedési méretét és hibáját. a mérendő fogak száma.
4. A referenciavonal egyenességének, valamint a referenciavonal és az állvány alapsíkja közötti párhuzamosság vizsgálata: a rack referenciavonalának egyenességét, valamint a referenciavonal és az alapsík közötti párhuzamosságot általában a szabványos hengerek és számlapjelzők. Helyezze el egyenként a szabványos hengereket a nyílásokba, és a tárcsajelzők segítségével mérje meg a standard henger legmagasabb pontját az egyes nyílásokban, az egyes pontok numerikus elemzéséből megtudhatjuk, hogy az állvány referenciavonalának egyenessége valamint a referenciavonal és az állvány alapsíkja közötti párhuzamosság megfelel a követelményeknek.
Ezenkívül vannak bizonyos követelmények a fogfelület felületi érdességére vonatkozóan, amelyet általában szemrevételezéssel és szabványos mintatömb-összehasonlítással ellenőriznek.
2, Feldolgozási minőségelemzés
1. A fogvastagság (vagy horonyszélesség) mérete túllépi a tűréshatárt: két fő oka van: először is, a szerszám hátlapja pontatlan vagy a szerszám leesése miatt van. Másodszor, az alakító gyalu és a horonyvágó fogazati szöge pontatlan.
2. A fogosztás és a fogosztás kumulatív hibája túl van a tűréshatáron: ennek fő oka az, hogy a fogak szétválasztásának pontossága alacsony, ami pontatlan elmozdulást eredményez; A szerszám visszatolásának pontatlansága a szomszédos fogosztásokban is hibákat okoz.
3. Pontatlan fogforma: ennek oka, hogy az alakító gyalu és a résvágó fogazati szöge pontatlan, vagy pontatlan a maró felszerelése.
4. A fogfelületek nem párhuzamosak egymással: a nem párhuzamos fogfelületeknek két fő oka van: egyrészt a munkadarab rossz merevsége, ami feszültség utáni rugalmas deformációt eredményez. Másodszor, a szerszámgép munkapontossága alacsony.
5. A fogasléc referenciavonalának egyenessége és az alapsíkkal való párhuzamosság tűrésen kívül van: a fogasléc referenciavonalának egyenessége a rés egyenetlen szélessége, a munkadarab befogási deformációja és a szerszámgép alacsony munkapontossága miatt a tűréshatáron kívül esik. A fogasléc referenciavonalának és az alapsík párhuzamosságának fő oka az, hogy a munkadarab nincs megfelelően rögzítve, és a fogosztás mozgási iránya nem párhuzamos a munkapaddal.
6. A fogasléc referenciavonalának egyenessége és az alapsíkkal való párhuzamosság tűrésen kívül van: a fogasléc referenciavonalának egyenessége a rés egyenetlen szélessége, a munkadarab befogási deformációja és a szerszámgép alacsony munkapontossága miatt a tűrésen kívül esik. A fogasléc referenciavonalának és az alapsík párhuzamosságának fő oka az, hogy a munkadarab nincs megfelelően rögzítve, és a fogosztás mozgási iránya nem párhuzamos a munkapaddal.