Az esztergatengely részei a mechanikus berendezések fő részei, amelyek általában az erőátvitel és a nyomaték átvitele szerepét töltik be.
1. A tengelyrészek szerkezeti formái A tengelyrészek szerkezeti formái optikai tengelyekre, lépcsős tengelyekre és bordás tengelyekre, stb. oszthatók fel. Általában hengeres felületekből, lépcsőkből, homlokfelületekből, letörésekből, ívekből és hornyokból állnak. Amit csinálnak:
1) A hengeres felületeket általában az erőátviteli alkatrészek (például fogaskerekek, tárcsák stb.) megtámasztására és a nyomaték átvitelére stb.
2) A tengelyre szerelt alkatrészek tengelyirányú helyzetének meghatározására általában lépcsőket és végfelületeket használnak.
3) A letörés funkciója egyrészt az egyéb alkatrészek összeszerelésének megkönnyítése, másrészt az alkatrészek éles saroksorjáinak eltávolítása a kézsérülések elkerülése érdekében. Ezért a különleges követelmények kivételével az alkatrészek éles sarkait általában le kell ferdíteni.
4) Az ív kiküszöbölheti a feszültségkoncentrációt, javíthatja a tengely szilárdságát, és elkerülheti a hibákat, például a repedéseket a tengely hőkezelési folyamatában.
2. A tengelyalkatrészek műszaki követelményei a tengelyalkatrészek műszaki követelményei, az eszterga főként a megmunkálási pontosságra, a felületminőségre és a hőkezelési követelményekre vonatkozik.
(1) A méretpontosság főként az átmérő és a hossz méretpontosságát foglalja magában, különösen az átmérő méretpontosságát.
A tengely átmérője az alkatrészek összeszerelésének fontos alapsíkja. A mechanikus szerelvény beépítési pontossága csak jelentős méretpontosság elérése esetén garantálható.
(2) Az alakpontosság magában foglalja a kerekséget, az egyenességet, a laposságot és a hengerességet.
(3) A helyzetpontosság magában foglalja a koaxialitást, a körkörös kifutást, a merőlegességet és a párhuzamosságot.
(4) Felületi érdesség A megmunkálási pontosság műszaki követelményeinek biztosítása érdekében a megmunkált felület felületi minőségét javítani kell. Közepes szénacél anyagok közönséges esztergagépen történő esztergálásakor a felületi érdesség értéke R. Az eszterga általában elérheti a 1_ 6futást. Különleges körülmények között, precíziós menetek, menetdugó-mérők és menetgyűrű-mérők esztergálásakor a felületi érdesség érték vonalzója. Legfeljebb 0.4 óráig vagy tovább.
(5) A fontos hőkezelési követelményeket támasztó aknákat általában hőkezelni kell.
1) Normalizálja, vagy kezelje a tüzet. Az eszterga normalizáló vagy lágyító kezelés finomíthatja az acél belsejében lévő szemcséket, kiküszöbölheti az eredeti vagy kovácsolás és öntés után okozott belső feszültséget, csökkentheti az anyag keménységét és javíthatja a vágási teljesítményt. Az esztergák normalizálását vagy izzítását általában vágás előtt vagy durva esztergálás után végezzük.
2) Kioltó és temperáló kezelés. Az eszterga kioltása és megeresztése nemcsak jó átfogó mechanikai tulajdonságokat biztosít, csökkenti a későbbi feldolgozás deformációját, hanem javítja a vágási teljesítményt és javítja a megmunkált felület simaságát. Ez egy általánosan használt hőkezelési eljárás a tengelyrészekhez. A kioltó és temperáló kezelést általában a nagyolás után és a félmunkálat előtt végezzük.
3) Felületi oltókezelés. Az eszterga felületi kioltó kezelésének célja az acél munkafelület keménységének, kopásállóságának és fáradási szilárdságának javítása, és a mag továbbra is megtartja a jó szívósságot, azaz a külső keménység és a belső szívósság teljesítményállapotát. Két általánosan használt módszer létezik: az egyik a karburált réteg keményítése 0,5 és 2,5 mm mélységgel az alacsony széntartalmú acélból vagy az alacsonyan ötvözött acélból készült alkatrészek felületén; a másik a közepes széntartalmú acél vagy közepes széntartalmú ötvözött szerkezeti acél edzése. Az alkatrészek felületét indukciós hevítéssel keményítik. A felületi keményedést általában a félsimítás után és a simítás előtt végezzük.